על ידי שליטה בתנאי התגובה, ניתן לייצר חומצה אצטית קרחונית על ידי אותה תגובה. מכיוון שחומרים גולמיים כימיים משמשים בדרך כלל חומרי גלם כימיים, פחמן חד-חמצני, מאז ומתמיד הועדף על מתיל פחמן. כבר בשנת 1925, פיתחה חברת סלאנז הבריטית את מפעל הטיס הראשון לייצור חומצה אצטית. עם זאת, היישום של שיטה זו הוגבל בגלל היעדר מכולות שיכולות לעמוד בלחץ גבוה (200 אטמוספירה ומעלה) ועמידות בפני קורוזיה. בשנת 1963 השתמשה חברת הכימיקלים BASF הגרמנית בקובלט כזרז לפיתוח התהליך הראשון המתאים לייצור תעשייתי של חומצה אצטית קרחונית. בשנת 1968, זרז הרודיום צמצם מאוד את הקושי בתגובה. בעזרת מערכת זרזים המורכבת מתרכובת רודיום קרבוניל ויוד, מגיבים מתנול ופחמן חד חמצני במדיום חומצה אצטית במים 175 מעלות צלזיוס ולחץ נמוך מ- 3 מגה-בתא כדי להשיג מוצר חומצה אצטית.
מכיוון שהפעילות והסלקטיביות של הזרז גבוהות יחסית, ישנם מעט תוצרי לוואי של התגובה. לקרבוניזציה בלחץ נמוך של מתנול לייצור חומצה אצטית יש יתרונות של חומרי גלם זולים, תנאי הפעלה קלים, תפוקת חומצה אצטית גבוהה, איכות מוצר טובה וזרימת תהליכים פשוטים. עם זאת, אמצעי התגובה הוא קורוזיבי מאוד ויש להשתמש בחומרים מיוחדים עמידים בפני קורוזיה. בשנת 1970 חברת מונסנטו האמריקאית בנתה מכשיר באמצעות תהליך זה, כך שהמתיל פחמילתי מתוי רודיום לחומצה אצטית הפך בהדרגה לשיטת מונסנטו הדומיננטית. בסוף שנות התשעים, BP מסחרה בהצלחה את השיטה הקטליטית Cativa. בשיטה זו נעשה שימוש בזרז רותניום ומשתמש ([Ir (CO) II2]) שהיא ירוקה ויעילה יותר משיטת מונסנטו.